磨矿过程需要高能耗作业，如何降低磨矿过程的能耗，提高矿石磨矿过程的均匀性，减少过粉碎情况的发生，始终是选矿界面临的一个重要课题。

试验中铁矿选矿厂采用两台Φ2.7m×3.6m球磨机和两台Φ1.6m双螺旋分级机组成的闭路磨矿系统，均采用85%以上的高浓度磨矿工艺。但目前的磨矿作业过程还存在着问题：一段螺旋分级机基本没有返砂；一段磨机衬板使用寿命只有7个月，二段磁性衬板使用寿命不到2年；磨矿过程无用功过多，以热能形式溢出，一段和二段磨矿排出的矿浆温度高达34℃；二段分级溢流粒度组成非常不合理，过粉碎现象严重。

　　在现有球磨机处理能力的前提下，一段磨机和二段磨机按照补加新球，调节降低一段磨矿分级过程中的磨矿浓度、分级浓度和分级机溢流细度，提高分级返砂量，稳定分级机溢流细度，改善磨矿过程。磨矿过程全面优化后，与之前比较，二段分级溢流产品过粉碎减少3.34个百分点，合格粒级增加5.49个百分点，磨矿成本每吨降低1.7元。

精确化磨矿后，磨矿效率得以提高，磨矿产品质量得到改善，而且磨矿过程实现了节能降耗。此外，磨矿温度降低后，减少了筒体的中温腐蚀，磨机的故障率大为降低，提高了磨机利用系数。

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